Шабрение металлических поверхностей

Шабрение поверхностей железных подробностей применимо в основном в слесарно-сборочных работах, в то время, когда требуется плотная подгонка плоскостей прилегающих друг к другу подробностей (к примеру, измерительных и направляющих поверхностей устройств и станков, опорных поверхностей автомобилей). Операция шабрения содержится в соскабливании узких слоев металла, для чего при обработке напильником оставляют припуск в 0,1-0,4 мм.

Чтобы выяснить на подробностях участки, на которых нужно создавать шабрение, употребляется шабровочная краска (смесь машинного масла и сажи) В случае если требуется выяснить такие участки на небольших подробностях, то шабровочную краску тампоном наносят на слесарную плиту узким слоем, на нее с опаской опускают контролируемой плоскостью подробность и медлительно передвигают ее по всей поверхности плиты круговыми перемещениями, а после этого кроме этого с опаской снимают подробность с плиты. заготовки и Большие детали обрабатывают краской на месте краску наносят на контрольную плитку, опускают плитку на плоскость подробности и круговыми перемещениями проходят всю эту плоскость.

И в том, и в другом случае пятна, оставшиеся на поверхности подробности, показывают места шабрения, причем белые пятна (отсутствие краски) показывают самые углублённые участки поверхности подробности, чёрные цятна (толстый слой краски) — менее углубленные, а серые пятна (узкий слой краски) — самый выступающие части (они и подвергаются шабрению)

По окончании каждого цикла шабрения обрабатываемую поверхность насухо вытирают и диагностику на шабровочную краску повторяют. Уровень качества шабрения определяется посредством контрольной рамки 25 X 25 мм, ее накладывают на прошабренную поверхность и вычисляют число пятен шабрение считается неотёсанным, в случае если число пятен в рамке 5-6, чистовым — 6-10 пятен, правильным — 10-14 пятен, узким — более 22 пятен.

Шабрение металлических поверхностей

Рис. 1. заправка и Заточка шабера: а — заточка; б — заправка

Выбор шабера по геометрическим параметрам и форме зависит от особенностей обрабатываемого материала и, конечно же, от размеров и формы прошабриваемой поверхности:
— для обработки краев заготовки эргономичнее всего применять шабер с прямой режущей кромкой;
— плоским поверхностям более подходит шабер с радиусной режущей кромкой;
— криволинейные и внутренние поверхности подробностей шабрят трехгранными и фасонными шаберами;
— режущая кромка шабера должна быть тем уже, чем жёстче обрабатываемый материал.

К операции шабрения допускаются лишь верно заточенные шаберы.

Угол заострения трехгранного шабера должен быть 60-70 градусов. Торцовую (режущую) поверхность плоского шабера затачивают (относительно оси инструмента) для бронзы и чугуна, и для очень правильного шабрения, под углом 90-100 градусов, для стали и для неотёсанной обработки — 75-90 градусов, для мягких металлов — 35-40 градусов.

По окончании заточки на заточном станке режущие кромки шаберов «доводят» либо «заправляют» на оселках зернистостью М14 (удаляют неровности и заусенцы на кромках) заправки шаберов и Порядок заточки продемонстрирован на рис 26

Рабочее положение шабера: угол наклона к шабруемой поверхности —30-40 градусов. Рабочей движение — или вперед, от себя, или назад, на себя — производится с упрочнением, холостой движение — возвращение шабера в исходное положение — производится с отрывом режущей кромки от обрабатываемой поверхности. Начинают шабрение долгим ходом — 15—20 мм, по мере выравнивания поверхности протяженность хода уменьшается до 2-5 мм. Направление перемещений шабера любой раз необходимо изменять, дабы штрихи им нанесенные, пересекались между собой под углом 45-60 градусов.

Приемы шабрения зависят от типа обрабатываемой поверхности.

Шабрение плоских поверхностей начинают с края подробности, самый удаленного от слесаря, и неспешно обрабатывают всю поверхность.

Шабрят наряду с этим лишь места с большими серыми пятнами, разбивая их на более небольшие.

По окончании предварительной обработки, которая производится шабером с долгой режущей кромкой (20-30 мм), переходят к окончательному шабрению, для которого употребляется шабер с более маленькой режущей кромкой (15-20 мм). На протяжении данной операции круглые пятна разбивают пополам, а продолговатые — на более небольшие в поперечном направлении.

В случае если нужно добиться громаднейшей точности поверхности либо плотности прилегания подробностей друг к другу (каковая вероятна в условиях домашней мастерской), то направляться произвести еще и правильное шабрение инструментом с маленькой режущей кромкой — 10-15 мм.

При шабрении криволинейных поверхностей шабровочная краска наносится не на плиту, а на шаблон (либо контрольный стержень либо вал, в случае если шабрят, к примеру, внутреннюю часть подшипника).

Приемы шабрения те же, что и при обработке плоских поверхностей, а из инструментов применяют по большей части трехгранные и изогнутые шаберы.

Сложность шабрения внутренних углов сопряженных поверхностей содержится в том, что они частенько бывают труднодоступны плоским шаберам. Исходя из этого для обработки этих участков употребляются, в большинстве случаев, фасонные шаберы.

По большому счету, операция шабрения одна из самых трудоемких слесарных операций. В заводских, промышленных слесарных производствах шабрение довольно часто заменяют чистовым строганием широкими резцами либо шлифованием. В домашней мастерской к таким видам обработки прибегнуть вряд ли удастся (необходимо особое правильное оборудование), исходя из этого вам, слесари-самоучки, направляться прекрасно освоить операцию шабрения.

Шабрение, приёмы шабрения и основные понятия


Читать также:

Понравилась статья? Поделиться с друзьями: